不干膠標簽模切溢膠的解決方案|不干膠標簽涂布機|熱熔膠涂布機

重點關注的四個因素

1.涂膠面與膠粘劑的結合力

以薄膜為面材的不干膠標簽，其涂膠面與膠粘劑結合力低是造成殘膠和溢膠的重要因素。為增加這一結合力，需要在涂膠前對薄膜的涂膠面進行處理，一種方法是涂層處理，另一種方法是電暈處理。電暈處理的方式因成本上具有的相對優勢，被企業采用得更多，但涂膠前、電暈處理后涂膠面達因值的控制非常關鍵。

膠粘劑的含水量和固化物含量也是影響結合力的重要因素，因此也需嚴格控制。膠粘劑的內聚力是另外一個需要注意的因素，膠粘劑的內聚力越低，溢膠的可能性就越高。

2.膠粘劑的流動性與涂布量

膠粘劑流動性越強，越容易產生溢膠。當溫度較高時，膠粘劑的流動性也好，此時其初始粘性也就越強。高溫高濕的環境會使膠粘劑的流動性大大增加，所以夏季、雨季是溢膠問題的多發季?；诖?，需要對不干膠材料的庫存環境、不干膠標簽加工環境和成品標簽存放環境的溫濕度控制給予高度重視。

需要注意，不應將采用不耐高溫膠粘劑的不干膠材料置于不恰當的高溫印刷加工環境中，如用于HP WS2000數碼印刷機的熱熔膠材料要求能耐溫150℃以上，但AW5209這種不干膠材料只能耐溫70℃以下，意味著AW5209不適宜在HP WS2000數碼印刷機上進行加工；印刷刮刮涂層需要采用絲網印刷工藝印刷刮刮銀墨，但絲網印刷的銀墨層比較厚，紅外烘干時間和溫度都比較高，此時需要選擇耐高溫不干膠材料。

溢膠問題的產生與膠粘劑的涂布量也有密切關系。例如，輪胎標簽的膠粘劑涂布量相對比較大，所以也比較容易溢膠（盡管在膠粘劑中已添加了阻流劑成分）。冬季和夏季膠粘劑的涂布量應是有區別的，這一點對于面材為薄膜的不干膠材料來說更為敏感。由于冬季的不干膠和夏季的不干膠在配方上是有區別的，所以不應錯季使用，且不應長期屯積不干膠材料和標簽，應盡可能減少庫存，按“先進先出”的原則使用不干膠材料。

3.模切深度的控制

模切深度控制不當會破壞硅油層造成溢膠，使得自動貼標機貼標時出標不正?；虿怀鰳?，或是頻頻發生斷帶（底紙斷裂俗稱“斷帶”）。若貼標過程中頻頻發生斷帶，此時檢查斷帶處一定會發現斷裂線上的某處與模切部位相吻合，如圖1所示。

 模切深度對溢膠的影響

模切時如未將膠粘劑層切斷，會和切斷的膠粘劑層回流一樣，發生粘連，排廢時廢邊下和標簽下的膠粘劑因此被逐漸拉長成絲后才斷裂。這些飄浮的斷絲不斷地掉落在向前的標簽邊沿，形成單邊（模切走紙方向的標簽一邊）溢膠的現象。

4.放收卷張力控制

不干膠標簽在印刷（包括聯機圓壓圓模切）時，放收卷張力過大，會導致面紙或底紙對膠粘劑層產生過度擠壓作用，當模切排廢后標簽成為一個個“孤島”時，膠粘劑就會慢慢向標簽四周滲出產生溢膠現象。

分切成客戶使用的小卷時，張力過大會使小卷收得很緊，小卷經過模切排廢后，由于底紙表面已形成單個標簽，張力作用產生的擠壓力則由原來散布在整個紙卷表面（包括廢邊）轉換到集中在單個標簽上（已去除廢邊）。所以排廢后，標簽是直接承受擠壓力的部位。

如果排廢邊的面積與標簽面積相同，那么排廢后標簽承受的擠壓力應是原來的兩倍。舉例來看，如圖2所示，原來承受3千克力（約為29.4N），現在承受的就是6千克力（約為58.8N）。當將3拼的卷分成3個小卷時，原來平均攤在3個標簽上的擠壓力又全部集中到一個標簽上，那么單個小卷上承受的擠壓力是排廢卷的3倍，更是印刷卷的6倍。通過計算，我們可以認識到張力的影響力，因此小卷的收卷張力應設置得更小一些。

 放收卷張力對溢膠的影響

四點經驗分享

1.標簽的形狀設計

異形的標簽比正方形或長方形的標簽更易產生溢膠。

2.印刷前溢膠的幾個基本判斷標準

卷筒不干膠材料在印刷機上放卷時，如果上下層之間沒有出現拉絲或有輕微的拉絲現象，那么可判定材料是合格的。當然，還應了解一下現場的溫濕度。單張紙不干膠材料在膠印機的輸紙臺上輸紙時，如果上下層之間發生拉絲或粘連，可判定材料不合格。因為在輸紙臺上輸紙時發生上下層之間拉絲的現象，會使不干膠材料跑偏，引起套印不準。

3.印刷模切后溢膠

如果白料端面粘連嚴重，印刷放卷時就有明顯的拉絲現象，那么模切后就很有可能發生標簽四周滲膠。需要指出的是，溢膠與標簽在底紙上產生移位和收縮同樣有關。在模切過程中或者模切以后收卷時，標簽移動會產生標簽單邊溢膠，標簽縮小會使標簽四周產生溢膠。

4.放收卷張力的控制

由于加工材料、生產工藝、使用的印刷機不同，要想給出一個“正確”的張力數據是不現實的。張力控制的結果最終體現在卷的松緊上，在與客戶確認能接受的前提下，將卷收得最松應該是最佳做法。印刷（包括聯機模切）時，在不影響套印準確度和后道加工的基礎上，放收卷張力控制得越小越好。無論在哪一道加工工序，收卷張力都應比放卷張力小，且張力比不應該有大的差異。

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